蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅，加热到 35- 40℃，装袋入榨，榨机选用90型液压榨油机，榨盘平面压强为2.5-5MPa，操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊，压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%，粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。
目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤，由于条件的限制，不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间，所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少，可以采用脱胶、脱酸油，在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃，然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论，用常规法脱蜡设备简单，投资省，操作容易，但油—蜡分离不完全，脱蜡油得率较低且浊点高。
影响吸附脱色的因素
1、吸附剂
不同的吸附剂有不同的特点，应根据实际要求选用合适的吸附剂。油脂脱色一般多选用活性度高、吸油率低、过滤速度快的白土。
2、操作压力
吸附脱色过程在吸附作用的同时，往往还伴有热氧化副反应，这种副反应对油脂脱色有利的一方面是：部分色素因氧化而褪色，不利的方面是：因氧化而使色素固定或产生新的色素以及影响成品的稳定性。负压脱色过程由于操作压力低，热氧化副反应较弱，一般采用负压脱色，真空度为0.096mPa。
3、操作温度
吸附脱色中的操作温度决定于油脂的品种、操作压力以及吸附剂的品种和特性等。脱除红色较脱除黄色用的温度高;常压脱色及活性度低的吸附剂需要较高的操作温度;减压操作及活性度高的吸附剂则适宜在较低的温度下脱色。常用脱色温度为105℃左右。
4、操作时间
吸附脱色操作中油脂与吸附剂在温度下的接触时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡，只要搅拌效果好，达到吸附平衡并不需要过长时间，过分延长时间，甚至会使色度回升。工业上一般将脱色温度控制在20-30分钟左右。
5、搅拌
脱色过程中，吸附剂对色素的吸附，是在吸附剂表面进行的，属于非均相物理化学反应。良好的搅拌能使油脂与吸附剂有均匀的接触机会。现生产中采用直接蒸汽搅拌。
6、粗油品质及前处理。
粗油中的天然色素较易脱除，而油料、油脂在加工或储存过程中的新色素或因氧化而固定了的新色素，一般较难脱除。脱色前处理的油脂质量对油脂脱色效率的影响也甚为重要，当脱色油中残留胶质和悬浮物或油溶皂时这部分杂质会占据一部分活性表面，从而降低脱色效率。一般脱色前处理的油脂质量应满足如下条件：P≤10ppm、残皂≤100 ppm。
废轮胎炼油设备裂解始终在线连接到GC / MS。 聚合物在高温下破裂，裂解产物被载气从裂解室中引出，然后进入GC进样口，从而进入GC / MS系统。 目前在薄脆饼干中通常使用三种类型的装置，即热线薄脆饼干，管式炉薄脆饼干和原位点薄脆饼干。 每个设备都有自己的优点和缺点。 然而，从形成具有高再现性的特征性强的热解光谱的角度来看，裂解器应该追求以下主要目标：快速加热速率; 减缓加热过程中发生的连续分解; 高温区热解产物二次反应小，能快速导致样品快速导致裂解产物进入高温区; 裂解产物的分布清晰，光谱易于分辨; 裂解温度的调节和控制易于实现，易于使用且易于清洁; 体积小于裂解产物的色谱峰的变宽。
废轮胎炼油设备热裂解是缺氧或惰性气体中不完全的热降解过程，产生液态，气态烃化合物和固体产物（炭黑和钢丝）。 通过裂解获得的燃料油和固体产品作为能源销售，市场前景良好。 裂解技术是废旧轮胎回收有效的处理技术，代表了当今废旧轮胎加工的发展方向。
废机油炼油设备的使用不仅处理废油，而且还加工和生产可用的产品，其生产效率高，因此得到广泛认可。在设备生产中，需要通过各种流程进行处理。分馏可直接影响设备的生产效率和设备的运行。
废机油炼油设备是一种环保设备。 从它的名字可以看出它通过某个过程被加工成可用的油，但在这个过程中会有一些其他的气体。 为了避免环境影响，我们须处理烟尘排放。
废机油炼油设备在加热裂化过程中，如果直接排出，产生的C1-C4烷烃可燃气体是浪费的。 水密封回收系统可用于将这些气体输送到炉子中以实现完全燃烧，这既环保又节能。废机油炼油设备送料系统可采用高强度无泄漏装置，保证密封，确保生产。