压缩空气管路配管应注意的事项
(1) 主管路配管时，管路须有 1°～2° 的倾斜度，以利于管路中冷凝水的排出。
(2) 配管管路的压力降不得超过空压机使用压力的5%，故配管时选用比设计值大的管路，其计算公式如下：
管径计算d＝ mm＝ mm
其中Q压－压缩空气在管道内流量m3/min
V－压缩空气在管道内的流速m/s
Q自－空压机铭牌标量m3/min
P排绝－空压机排气绝压bar（等于空压机排气压力加1大气压）
(3) 支线管路必须从主管路的顶端接出，以避免主管路中的凝结水下流至工作机械中或者回流至空压机中。
(4) 管路不要任意缩小或放大，管路需使用渐缩管，若没有使用渐缩管，在接头处会有扰流产生，产生扰流则会导致大的压力降，同时对管路的寿命也有不利影响。
(5) 空压机之后如果有储气罐及干燥机等净化缓冲设备，理想的配管顺序应是空压机＋储气罐＋干燥机。储气罐可将部分的冷
凝水滤除， 同时也有降低气体温度的功能。将较低温度且含水量较少的压缩空气再导入干燥机，则可减轻干燥机负荷。
(6) 若空气使用量很大且时间很短，另加装一储气罐做为缓冲之用，这样可以减少空压机加泄载次数，对空压机使用寿命有很大的益处。
(7) 管路中尽量减少使用弯头及各种阀类。
(8) 理想的配管是主管线环绕整个厂房，这样可以在任何位置均可以获得双方向的压缩空气。如在某支线用气量突然大增时，
可以减少压降。 除此之外，在环状主管线上应配置适当的阀组，以利于检修时切断之用。
(9) 多台空压机空气输出管道并联联网时，空压机输出端无须加装止回阀。
空压机系统空气管路之配管注意事项
1)主管路配管时，管路须有1°~2°之倾斜度，以利管路中的冷凝水排出。 配管管路之压力降不得超过压缩机设定压力之5%，故配管时选用较大的管径。
2)支线管路必须从主管路的顶端接出，避免主管路中的凝结水下流至工作机器中，压缩机空气出口管路应有单向阀。
3)应在主管路末端加装球阀 ，以利于冷凝排放。
4) 主管路不要任意缩小，如果必须缩小或放大管路时须使用渐缩管，否则在接头处会有混流情况发生，导致大的压力损失，也影响管路的使用寿命。
5) 压缩机之后如果有储气罐及干燥器等缓冲净化设施，理想之配管应是压缩机+气水分离器+储气罐+前过滤器+干燥机+后过滤器+精过滤器。如此储气罐可将部分的冷凝水滤除，同时储气罐亦有降低压缩空气温度之功能。可减轻干燥机或过滤器之负荷。
6) 若系统之空气用量很大且时间很短，瞬时用气量很大，宜加装一储气罐作为缓冲之用(其容量应大于或等于瞬时气量的20%), 这样可以减少压缩机组频繁加载卸荷的次数，减少控制元件动作次数，对保持压缩机的运行可靠性有很大的益处。一般情况下，可选择容量为排气量20%的储气罐。
7)系统压力在1.5MPa以下的压缩空气，其输送管内之流速须在15m/sec以下，以避免过大的压力降。
8) 管路中尽量减少使用弯头及各类阀门，以减少压力损失。
空压机安装场所的选定是被工作人员所疏忽，往往空压机购置后就随意找个地方，配管后随即使用，根本无事前的规划。殊不知如此草率的结果，却形成了日后空压机的故障，维修困难与空气品质不良等后果，所以适当的安装场所是正确使用空压机系统的先决条件。
(1) 选择采光良好的宽阔场所，以利于操作、保养和维修时所需的空间和照明。
(2) 选择空气湿度低、灰尘少，空气清新且通风好的场所，避免水雾、酸雾、油雾，多粉尘和多纤维的环境。
(3) 按照GB50029－2003《压缩空气站设计规范》的要求，压缩空气站机器间的采暖温度不宜低于15℃，非工作时间机器间的温度不得低于5℃。
(4) 当空压机吸气口或机组冷却风吸风口设于室内时，其室内环境温度不应大于40℃。
(5) 如果工厂环境较差，灰尘多，须加装前置过滤设备，以保证空压机系统零件的使用寿命。
(6) 当单台排气量等于或大于20m3/min，且总安装容量等于或大于60 m3/min的压缩空气站，宜设检修用起重设备，其起重能力应按空压机组重部件确定。
(7) 预留通道和保养空间，按照GB50029－2003《压缩空气站设计规范》的要求，空压机组与墙之间的通道宽度按排气量大小为0.8～1.5m的距离。
☆ 压缩机调试注意事项 ☆
在调试运行过程中应注意以下几点:
（1）新机调试，必须由供应商指定或认可的调试人员进行；
（2）开机前应确认机组内无人，并检查是否有遗留物品和工具，关上机组门；开机时应先通知机组周围人员注意；
（3）试运转时，严格检查压缩机的运转方向，当发现反转应立即停机，切断电源，把三相线任何两根对调再重新开机，否则会损坏压缩机（每次工厂电源检修须注意！）；
（4）压缩机不能在高于铭牌规定的排气压力下工作，否则会导致电机过载而烧坏；
（5）当压缩机处于远程控制时，机器随时可能启动，应挂牌提醒；
（6）当压缩机发生故障或有不因素存在时，切勿强行开机，此时应切断电源，并作显著标记；
（7）需对用户操作人员进行操作及维护保养培训。